SOLGAM Sp. z o.o. z siedzibą w Jaśle to polskie przedsiębiorstwo działające od 1990 roku, specjalizujące się w projektowaniu i produkcji narzędzi do wytłaczania, form wtryskowych, maszyn specjalistycznych oraz systemów automatyzacji procesów produkcyjnych. Od początku działalności firma rozwijała kompetencje przede wszystkim w obszarze obsługi przemysłu tworzyw sztucznych, stopniowo rozszerzając ofertę o rozwiązania dla kolejnych sektorów, w tym przemysłu motoryzacyjnego, lotniczego i kolejowego. Przedsiębiorstwo posiada własne zaplecze konstrukcyjne i produkcyjne, umożliwiające realizację indywidualnych projektów dla klientów.

Z Krzysztofem Błaszczykiem, Szefem Działu Projektowania i Robotyki, oraz Damianem Ochałkiem, Szefem Działu Projektów Narzędziowych w SOLGAM Sp. z o.o., rozmawiamy o historii firmy, jej dzisiejszej strukturze, technologicznym know-how, roli zespołu oraz planach na najbliższe lata.

Czy mogliby Państwo opowiedzieć o początkach firmy SOLGAM? Co było impulsem do jej powstania i jakie momenty w historii przedsiębiorstwa okazały się przełomowe dla jego rozwoju?

SOLGAM powstał w 1990 roku w Jaśle jako firma współpracująca z krajowym liderem przetwórstwa tworzyw sztucznych, ZTS Gamrat. Początkowo celem tej współpracy było wsparcie obszarów okołoprodukcyjnych, takich jak logistyka, inwestycje budowlane czy utrzymanie obiektów. Pierwszym ważnym momentem był rok 1996, kiedy uzyskaliśmy status Ośrodka Szkoleniowego autoryzowanego przy ZTS Gamrat i zaczęliśmy specjalizować się w szkoleniach z zakresu zgrzewania rur oraz wykładzin z tworzyw sztucznych. Drugim kluczowym etapem był rok 2002 i utworzenie Wydziału Mechaniki i Automatyki. Wydział powstał na bazie doświadczeń Zakładu Mechaniki i Automatyki Gamrat, którego zaplecze kompetencyjne sięgało wieloletniej tradycji Wydziału Mechanicznego ZTS Gamrat. To właśnie to dziedzictwo inżynieryjne stało się fundamentem, na którym zaczęliśmy budować własną tożsamość technologiczną. Stopniowo przeszliśmy od produkcji części i podzespołów do projektowania oraz wytwarzania form wtryskowych. Od 2004 roku rozwijaliśmy również technologię produkcji narzędzi do wytłaczania, początkowo dla systemów rurowych, później rynnowych, a z czasem także dla profili komorowych i głowic szczelinowych. Każdy z tych etapów wynikał z konkretnych potrzeb rynku i naszej gotowości, by za nimi nadążać, a często także je wyprzedzać.

Jak dziś wygląda struktura działalności SOLGAM i które obszary są kluczowe dla firmy?

Nasza działalność opiera się na czterech głównych liniach produktowych, które są ze sobą ściśle powiązane. Pierwsza to narzędzia do wytłaczania: głowice szczelinowe, narzędzia do profili komorowych, systemów rynnowych, rur oraz uszczelek. Druga to formy wtryskowe, w których specjalizujemy się głównie w technologii PVC, produkując formy do kształtek systemów rynnowych i rurowych, takich jak kolana, łączniki, trójniki, redukcje i inne elementy. Trzeci obszar to budowa maszyn i automatyzacja procesów, zarówno dla przemysłu przetwórstwa tworzyw sztucznych, jak i dla innych gałęzi przemysłu. Projektujemy i wykonujemy indywidualne rozwiązania dla linii do ekstruzji, urządzenia kalandrujące, moletujące, perforujące, malujące, przecinające, konfekcjonujące i pakujące, a także kompletne systemy zrobotyzowane oraz układy sterowania PLC. Czwarty obszar to Autoryzowany Ośrodek Szkoleniowy. Te obszary wzajemnie się napędzają. Doświadczenie zdobyte przy produkcji narzędzi przekłada się na jakość maszyn, wiedza z automatyzacji pozwala projektować bardziej złożone rozwiązania, a praktyczne kompetencje inżynierskie zasilają działalność szkoleniową. Dzięki temu możemy oferować klientom rozwiązania od pojedynczego narzędzia po całą linię produkcyjną wraz z automatyką.

W jakich branżach najczęściej wykorzystywane są rozwiązania tworzone przez SOLGAM?

Naszym fundamentem od początku działalności jest przemysł przetwórstwa tworzyw sztucznych, w szczególności producenci systemów dla budownictwa: profili okiennych, listew, systemów rurowych, rynnowych, instalacji elektrycznych oraz profili technicznych. Z czasem nasza oferta rozszerzyła się na przemysł meblarski, gdzie dostarczamy narzędzia i linie do produkcji profili meblowych oraz komponentów dekoracyjnych. Istotnym kierunkiem rozwoju stał się również przemysł motoryzacyjny. Realizujemy dla niego stanowiska montażowe, stacje zrobotyzowane, stanowiska kontroli wizyjnej oraz elementy linii produkcyjnych. Współpracujemy także z branżą lotniczą i kolejową, dostarczając oprzyrządowanie produkcyjne, sprawdziany kontrolne i rozwiązania z zakresu automatyzacji przemysłu.

Co stanowi największą przewagę SOLGAM na rynku?

Naszą największą siłą jest połączenie specjalizacji technologicznej z elastycznością wykonania. Każde zlecenie traktujemy jako projekt indywidualny, dopasowany do realnych potrzeb klienta, a nie jako gotowy produkt z katalogu. To podejście zaczyna się już na etapie analizy zamówienia, jeszcze przed przygotowaniem konstrukcji. Drugim elementem jest kompleksowość. Klient nie musi szukać kilku dostawców dla narzędzia, maszyny i systemu automatyzacji, ponieważ całość może zrealizować z jednym partnerem. Bardzo ważne jest również doświadczenie zdobywane przy wymagających projektach na różnych rynkach. Działając międzynarodowo, stykamy się z odmiennymi standardami, oczekiwaniami klientów i warunkami montażowymi. Każdy taki projekt uczy nas czegoś nowego i buduje wszechstronność, która później przekłada się na jakość kolejnych realizacji. Istotną rolę odgrywa także nasze zaplecze inżynierskie i projektowe, które pozwala nam łączyć precyzję wykonania z praktycznym zrozumieniem procesów produkcyjnych klienta. Dzięki temu możemy wpływać na bezpieczeństwo i niezawodność maszyn, optymalizację procesów produkcyjnych u klienta oraz ograniczenie strat materiałowych. Coraz częściej klienci traktują nas nie tylko jako dostawcę, ale jako partnera technologicznego, z którym konsultują kierunek rozwoju swojej produkcji.

Jaką rolę w strukturze firmy odgrywa zaplecze projektowe?

Zaplecze projektowe jest sercem naszej działalności. To od jakości konstrukcji zależy późniejsza trwałość, precyzja i niezawodność każdego narzędzia czy maszyny. W codziennej pracy korzystamy z profesjonalnego oprogramowania inżynierskiego do projektowania i obróbki CAD/CAM, projektowania automatyki, wizualizacji procesów oraz programowania aplikacji robotów. Pozwala nam to prowadzić pełny proces: od koncepcji i symulacji FEM, przez projekt elektryczny i mechaniczny, aż po programowanie sterowników oraz robotów. W ostatnich latach inwestowaliśmy również w nowoczesny park maszynowy do obróbki CNC, w tym elektrodrążenie drutowe i wgłębne. Te inwestycje bezpośrednio przełożyły się na precyzję wykonywanych form, narzędzi i elementów specjalistycznych.

Które realizacje z ostatnich lat najlepiej pokazują potencjał firmy?

Najlepiej widać go w projektach łączących kilka naszych kompetencji jednocześnie. Przykładem są realizacje, w których dostarczamy cały system stabilizacji termicznej w linii rozdmuchowej oraz transfer produktu, w tym rozwiązania zrobotyzowane, do kolejnego stanowiska obróbki końcowej. Tego typu projekty pokazują, że nasz zespół potrafi zaprojektować cały ciąg technologiczny od podstaw, uwzględniając specyfikę materiału, geometrię wyrobu, wymagania jakościowe klienta oraz bezpieczeństwo procesu. Podobnie jest w przypadku stanowisk zrobotyzowanych i systemów kontroli wizyjnej. Wymagają one wysokiej precyzji, powtarzalności oraz integracji wielu systemów.

Jaką rolę pełni działalność szkoleniowa?

Działalność szkoleniowa to dla nas coś więcej niż dodatkowa linia biznesowa. To naturalne rozwinięcie wiedzy inżynierskiej, którą gromadzimy od dekad. Status Ośrodka Szkoleniowego uzyskaliśmy w 1996 roku i od tego czasu szkolimy zgrzewaczy rur z polietylenu. Od 2012 roku prowadzimy również kursy spawalnicze metodami MIG i TIG. Nasze programy są autoryzowane przez czołowe jednostki branżowe i instytucje dozoru technicznego. Ten obszar pozwala nam także podnosić kompetencje zespołu i utrzymywać wysoki standard wykonawstwa.

Ile osób zatrudnia obecnie firma i jak wygląda struktura zespołu?

Nasz zespół liczy obecnie 15 inżynierów: mechaników, automatyków i informatyków, oraz 50 techników. Ta struktura dobrze odzwierciedla charakter naszej działalności. Z jednej strony potrzebujemy specjalistów odpowiedzialnych za projektowanie, symulacje, programowanie i automatykę, z drugiej doświadczonych techników zajmujących się precyzyjnym wykonawstwem na obrabiarkach CNC, elektrodrążarkach i maszynach konwencjonalnych. Ważną rolę pełnią także technicy automatycy, specjaliści od integracji maszyn, budowy szaf sterowniczych i systemów bezpieczeństwa. Połączenie tych kompetencji pozwala nam realizować projekty od koncepcji po uruchomienie u klienta.

Jak SOLGAM dobiera dostawców komponentów oraz partnerów technologicznych?

Jakość naszych maszyn i narzędzi zależy nie tylko od precyzji własnego wykonawstwa, ale także od jakości materiałów, komponentów i usług specjalistycznych. Dlatego współpracujemy ze sprawdzonymi dostawcami, których rozwiązania spełniają nasze wymagania techniczne, jakościowe i terminowe. W zakresie surowców stalowych, metali i materiałów konstrukcyjnych korzystamy ze współpracy z takimi firmami jak BOWIM, Forgis, voestalpine Böhler oraz Adamet-Niemet. W obszarze komponentów do budowy form wtryskowych i narzędzi ważnymi partneremi są również Meusburger, Proplastica i Hasco. Korzystamy także z usług i materiałów takich firm jak Nesta, OBERON Robert Dyrda, Akrostal, Euro-Fences, Abplanalp, United Machining Poland, Archimedes, Elektroślus, Elektrotermia, QUAY, Jasłomet, Eurobolt, Margo oraz Steser, które wspierają nas w zakresie obróbki, dostaw materiałowych, elementów złącznych i usług specjalistycznych. Równie istotna jest współpraca z dostawcami automatyki, elektroautomatyki, pneumatyki, systemów sterowania i rozwiązań kontrolno-pomiarowych. W tym zakresie współpracujemy między innymi z ELMARK Automatyka, Balluff, SICK, Transfer Multisort Elektronik, Alfa Elektro, Keyence, Metal Work Polska oraz Festo.

Jaką rolę w strategii firmy odgrywa zrównoważony rozwój oraz odpowiedzialność społeczna?

Jako firma działająca w Jaśle czujemy odpowiedzialność za region, w którym funkcjonujemy. Postrzegamy Podkarpacie jako miejsce o dużym potencjale przemysłowym i edukacyjnym, dlatego wspieramy lokalne inicjatywy. Szczególną uwagę poświęcamy działaniom skierowanym do dzieci i młodzieży. Jesteśmy partnerem lokalnych szkół zawodowych, jednym ze sponsorów Dziecięcego Uniwersytetu Technicznego, wspieramy uczniowskie zespoły robotyczne oraz współpracujemy z kołami naukowymi z Rzeszowa. Odpowiedzialność rozumiemy również praktycznie – jako inwestowanie w rozwój kompetencji pracowników, działalność edukacyjną naszego Ośrodka Szkoleniowego oraz dbałość o bezpieczeństwo pracy. Dotyczy to zarówno naszego zakładu, jak i maszyn, które trafiają do klientów. Bezpieczeństwo, ograniczanie przestojów i zmniejszanie strat materiałowych są dla nas realnym wymiarem odpowiedzialności technologicznej i środowiskowej.

Jakie są główne plany firmy na kolejne lata?

Naszym podejściem na kolejne lata jest bieżące dostosowywanie się do realnych potrzeb rynku, a nie wyznaczanie sztywnych, odgórnych planów. Kiedyś usłyszeliśmy, że jesteśmy specjalistami od zadań trudnych, wręcz niemożliwych. Chcemy nadal być firmą, która podejmuje się projektów wymagających indywidualnego podejścia, doświadczenia i odwagi technologicznej. Branże, dla których pracujemy, zmieniają się dynamicznie i to one wyznaczają tempo naszych decyzji. Dlatego obecność na wydarzeniach takich jak PLASTPOL w Kielcach jest dla nas ważnym źródłem wiedzy o tym, w jakim kierunku rozwija się przemysł przetwórstwa tworzyw sztucznych i czego realnie potrzebują producenci. Niezmiennym celem pozostaje poprawianie działania produkcji u naszych klientów: większa precyzja, mniej przestojów, mniejsze straty materiałowe i wyższa niezawodność procesów. To podejście, oparte na słuchaniu rynku i ciągłym doskonaleniu, towarzyszy nam od początku działalności i zamierzamy je konsekwentnie kontynuować.