Olej od momentu zakończenia jego produkcji uległa ciągłej presji zanieczyszczeń fizycznych i chemicznych, jeszcze za nim zostanie zalany do układu olejowego maszyny. Kiedy to nastąpi i olej zacznie pracować np. w układzie hydraulicznym, procesy jego zanieczyszczania i degradacji gwałtownie przyspieszają.
Z każdą kolejną roboczogodziną do oleju przedostają się cząstki zanieczyszczeń pochodzące z procesów zużyciowych części konstrukcyjnych maszyny, cząstki obrabianego materiału oraz proch, wilgoć i inne znajdujące się w otoczeniu maszyny. Do tego dochodzą zanieczyszczenia powstałe na skutek reakcji oleju z powietrzem, a właściwie z zawartym w nim tlenem, który to proces przebiega w tempie proporcjonalnym do temperatury jakiej poddany jest olej. Są to zanieczyszczenia określane jako produkty degradacji. To one stanowią spoiwo osadów, które tworzą się wewnątrz układów olejowych, a których obecności nie przewidują konstruktorzy maszyn.
Oczywiście konstrukcja maszyny ma pewną tolerancję na obecność zanieczyszczeń w oleju, ale nie jest ona zbyt duża, a nawet minimalna ich ilość przyspiesza procesy zużyciowe.
Kiedy poziom zanieczyszczenia oleju wykracza poza tę tolerancję i należy jak najszybciej przeprowadzić usunięcie zanieczyszczeń poprzez filtrację?
Najbardziej oczywistym jest podejmowanie takich decyzji na podstawie wyników badań oleju, które w zakresie monitorowania poziomu zanieczyszczenia należy wykonywać raz na kwartał.
1. Parametry wskazujące na potrzebę filtracji oleju
Liczba klasy czystości wg norm ISO 4406 lub SAE AS4059 wyższa od zalecanej w DTR maszyny lub dla zabudowanych najbardziej wrażliwych komponentów konstrukcyjnych, takich jak pompy tłoczkowe, czy zawory proporcjonalne.
Wagowa zawartość zanieczyszczeń na membranie 0,45 µm. W/w klasy czystości identyfikują obecność tylko 15% największych cząstek zanieczyszczeń stałych. Dla układów hydraulicznych i turbinowych powinno to być <50 mg/kg.
Poziom degradacji zwany inaczej pomiarem potencjału tworzenia się osadów badany metodą MPC. Dla układów hydraulicznych i turbinowych powinno to być ΔE <15.
Zawartość wody mierzona metodą Karla Fischera. Dla układów hydraulicznych i turbinowych powinno to być <200 ppm.
2. Rosnąca temperatura pracy maszyny - szczególnie jeżeli wzrost temperatury ma miejsce w obrębie bloku zaworowego.
3. Wydłużający się czas rozruchu maszyny – układu hydraulicznego, mikroawarie podczas rozruchu, w zakładach nie pracujących w trybie ciągłym tzw. „choroba poniedziałkowego poranka”.
4. Wydłużenie cyklu pracy maszyny - nawet bardzo małe wskazuje na wzrost oporów spowodowanych zanieczyszczeniem olejów.
5. Wycieki spowodowane pojawiającymi się nieszczelnościami - zanieczyszczenia w olejach są głównym czynnikiem powodującym uszkodzenie uszczelnień.
Regularne badania pozwalają działać przed wystąpieniem awarii
Przeprowadzanie badań jest najskuteczniejszą metodą monitorowania stanu olejów przemysłowych, szczególnie hydraulicznych. Dzięki temu można podjąć działania prewencyjne w postaci filtracji lub oczyszczania olejów, zanim ich stan zacznie negatywnie oddziaływać na pracę maszyn.
Najskuteczniejszym sposobem ograniczenia ryzyka awarii jest połączenie regularnej diagnostyki oleju z odpowiednio zaplanowaną filtracją oleju hydraulicznego. Analiza laboratoryjna pozwala określić rodzaj i poziom zanieczyszczeń. Filtracja lub kompleksowe oczyszczanie oleju umożliwia ich usunięcie.
Takie podejście wpisuje się w strategię utrzymania ruchu opartą na prewencji. Zamiast czekać z wymianą oleju do utraty jego właściwości eksploatacyjnych lub wystąpienia awarii, można monitorować jego stan. Pozwala to podejmować działania w odpowiednim momencie.
Filtracja oleju przemysłowego powinna być traktowana nie tylko jako zabieg serwisowy. Jest przede wszystkim elementem strategii zarządzania niezawodnością maszyn.
Autor: Janusz Toman – współwłaściciel Firmy Ekspert s.c.
Od ponad 20-tu lat zajmuje się wdrożeniami systemów prewencyjnego utrzymania ruchu w zakresie serwisu olejowego w fabrykach i zakładach produkcyjnych w całej Polsce.
Autor i współautor licznych publikacji w czasopismach branżowych, m. in. „Inżynieria
i Utrzymanie Ruchu w Zakładach Produkcyjnych”, „Tworzywa Sztuczne i Chemia”, „Główny Mechanik”.
