Początki Delex Polska Sp. z o.o. sięgają 2001 roku. Firma specjalizuje się w obszarach cięcia laserowego, gięcia, tłoczenia, zgrzewania i spawania blach oraz drutów. Przedsiębiorstwo produkuje elementy głównie na potrzeby branży motoryzacyjnej, meblarskiej, budowlanej i maszynowej wytwarzając artykuły zgodnie z wymaganiami klientów. Kamieniem milowym w historii rozwoju firmy było pozyskanie nowego udziałowca, szwedzkiej spółki Delex Holding AB, lidera rynku w obszarze produkcji elementów giętych z drutu i rur. Konsekwentnie realizując politykę najwyższej jakości, dbałości o klienta oraz jego wymagania spółka inwestuje w aktywa materialne i niematerialne – wiedzę, rozwój, umiejętności, technologie, a także posiada nowoczesny, stale modernizowany park maszyn oraz dysponuje szeroką wiedzą praktyczną i ekspercką.
O kluczowych aspektach działalności firmy rozmawiamy z panem Marcinem Pawlikowskim – Dyrektorem Spółki i Wiceprezesem Zarządu Delex Polska Sp. z o.o.
Czy mógłby Pan pokrótce przedstawić historię rozwoju przedsiębiorstwa Delex Polska? Jakie były początki firmy?
Nasza firma początkowo nazywała się Gasket Classic Parts (GCP) i była producentem oraz dostawcą elementów do zabytkowych samochodów Volvo. Produkowaliśmy i nadal wytwarzamy te elementy przy użyciu oryginalnych narzędzi klienta z lat 60-tych i 70-tych. Delex Holding, w którego skład wchodzi Delex Teknik AB oraz Delex Polska Sp. z o.o. rozpoczęła poszukiwania firmy w Polsce w 2007 roku. Jej celem był zakupu firmy istniejącej, działającej i mającej już zaplecze produkcyjne, logistyczne i handlowe, co otwierało drogę do rynku środkowoeuropejskiego. Pierwszy pakiet akcji GCP został kupiony w 2008 roku, po czym GCP oficjalnie zmieniło nazwę na Delex Polska Sp. z o.o., a pozostałą część akcji Delex Holding AB nabył w 2010 roku. Wówczas rozpoczął się proces inwestycji w park maszynowy, początkowo w wynajmowanym obiekcie przy ulicy Wypoczynkowej 10, a od 2016 roku we własnym nowo zbudowanym zakładzie produkcyjnym przy ulicy Wypoczynkowej 36 w Bielsku-Białej.
Delex Polska realizuje produkcję szeregu specjalistach elementów i akcesoriów dla różnych podmiotów. Czy mógłby Pan omówić szczegółowo przedmiot działalności firmy?
Firma obecnie nie zajmuje się projektowaniem i wytwarzaniem własnych produktów. Funkcjonujemy w oparciu o podpisane umowy oraz na zlecenia naszych klientów produkując ich półwyroby wchodzące w skład wyrobów gotowych. Nasza produkcja to elementy większych projektów takich jak maszyny budowlane, samochody czy meble, instalacje branżowe i konstrukcje. Na pewno większość z Państwa miała styczność z produkowanymi przez nas komponentami.
Do jakich branż w szczególności kierujecie swoją ofertę? Kim są Państwa główni klienci?
Współpracujemy z klientami z branży budowlanej, meblarskiej, samochodowej, bhp, dostarczając elementy metalowe produkowane w procesach gięcia drutu, obróbki plastycznej blach na prasach, zgrzewane oraz spawane. Dzięki ścisłej współpracy z dostawcami usług obróbki powierzchniowej oferujemy także finalne elementy z powłoką cynkową lub malowane proszkowo według szczególnych norm, standardów i wymagań klientów.
Co wyróżnia Państwa spółkę spośród innych działających w tej samej branży? Co uważacie za swoje największe atuty?
Naszą niewątpliwą zaletą i atutem jest to, że praktycznie wszystkie wymagane procesy mamy wewnątrz zakładu, co ogranicza koszty transportu i dzięki temu dodatkowo chronimy środowisko. Nasi kooperanci zlokalizowani są również w bliskiej odległości, a to pozwala optymalizować proces produkcji realizując równocześnie wspieranie firm lokalnych. Nie bez znaczenia jest również współpraca i wsparcie techniczne oraz inżynierskie szwedzkiego oddziału Delex Teknik AB, które pozwala nam czerpać z ich doświadczenia w wytwarzaniu narzędzi, maszyn dedykowanych do projektów oraz projektowania i zarządzania projektami.
Osiągnięcie sukcesu w biznesie nie byłoby możliwe bez odpowiedniego zarządzania i wykwalifikowanego personelu. Ile osób zatrudnia obecnie przedsiębiorstwo? Czy mógłby Pan opowiedzieć o kadrze specjalistów firmy Delex Polska?
W przedsiębiorstwie obecnie zatrudniamy 28 osób, w tym 20 pracowników produkcyjnych. Prowadzimy regularne szkolenia dokształcające wszystkich zatrudnionych zgodnie z naszym wewnętrznym planem szkoleń. Dodatkowo pracownicy wyspecjalizowani nieustannie doskonalą umiejętności i wiedzę na szkoleniach, kursach czy warsztatach prowadzonych przez współpracujące z nami firmy konsultingowe oraz branżowe. Posiadamy własne wewnętrzne laboratorium wyposażone we współrzędnościowe ramię pomiarowe 3D z najnowszym oprogramowaniem i specjalistami w zakresie prowadzenia pomiarów. Przygotowaniem produkcji zajmują się technolodzy oraz inżynierowie w Polsce i w Szwecji.
Sprawna produkcja nie byłaby możliwa bez doświadczonej kadry, ale również bez odpowiedniego zaplecza technologicznego. Czy zakład w Bielsko-Białej wpisuje się w trend Przemysłu 4.0 i jest wyposażony w najnowocześniejsze technologie produkcji?
Zarządzanie firmą (produkcja, zakupy, sprzedaż, zamówienia, finanse, komunikacja wewnątrz zakładowa) prowadzone jest poprzez program ERP oraz w pewnych przypadkach za pomocą połączeń EDI z naszymi klientami. Tam, gdzie jest to zasadne inwestujemy w robotyzację. Jesteśmy otwarci na podejmowanie inwestycji w infrastrukturę i środki produkcji. Poza tym w przypadkach szczególnych mamy możliwość wykorzystywania maszyn i urządzeń Delex Teknik AB. Jest też możliwość transferu technologii pomiędzy oddziałami Delex.
Jakie najważniejsze inwestycje przedsiębiorstwa miały miejsce na przestrzeni ostatnich kilku lat?
Niewątpliwie największą inwestycją była budowa nowego zakładu produkcyjnego o powierzchni hali produkcyjnej 3000 m2 oraz biurowca 700 m2. Halę produkcyjną wykorzystujemy obecnie w 70%, pozostała część jest wynajęta na warunkach pozwalających na powiększenie powierzchni produkcyjnej w razie konieczności nagłej ekspansji. Z najważniejszych inwestycji produkcyjnych warto wymienić zakup nowego lasera z systemem załadowczo rozładowczym w 2019 roku oraz zakup nowej prasy krawędziowej 160 ton w 2021 roku.
Jakość oferowanych produktów oraz usług jest dla Państwa priorytetem, dlatego współpracujecie wyłącznie ze sprawdzonymi dostawcami i podwykonawcami. Czy są wśród nich takie firmy, które zasługują na szczególne wyróżnienie, jako najważniejsi partnerzy?
Każdy z naszych partnerów jest równie ważny. Kooperanci oceniani są corocznie i na tej podstawie kwalifikowani, jako zatwierdzony bądź warunkowo zatwierdzony dostawca. Funkcjonujemy w systemie jakości i łańcucha dostaw, w którym wymagania klienta finalnego są przeniesione na każdy poziom poddostawców. Tak więc analogicznie do tego jak nasi klienci dokonują audytów i prowadzą rozwój dostawców minimalizując ryzyko niezgodności, tak samo i my staramy się pracować z naszymi dostawcami zapewniając oczekiwany poziom jakości poprzez wsparcie i audyty.
Społeczna odpowiedzialność biznesu jest również bardzo ważnym elementem działalności gospodarczej. Czy angażują się Państwo lokalnie w działalność pozabranżową?
Jeżeli zaistnieje taka możliwość lub zostaniemy zaproszeni do współpracy w ramach działań dla społeczności lokalnej, to chętnie podejmiemy takie wyzwanie.
Potwierdzeniem wysokiej jakości funkcjonowania firmy i oferowanych produktów są posiadane świadectwa. Jakimi najważniejszymi certyfikatami mogą się Państwo pochwalić?
Dotychczas uzyskaliśmy potwierdzenie jakości naszego funkcjonowania poprzez certyfikat ISO 9001: 2015. Jesteśmy kwalifikowanym dostawcą do branży automotive, co wymagało od nas wdrożenia wymagań VDA 6.3. Nasi specjaliści posiadają również kwalifikacje potwierdzone certyfikatami CQI 15, PSCR (Product safety& conformity representative) oraz certyfikat audytora wewnętrznego wg wymagań ISO i IATF 16949. Przygotowujemy się do certyfikacji wg ISO 14001: 2015.
Najpierw pandemia koronawirusa, teraz wojna w Ukrainie – odcisnęły mocno swoje piętno na wielu branżach. W jakim stopniu wpłynęły one na działalność Państwa firmy?
W czasie pandemii zauważyliśmy znaczący spadek zamówień w okresie od czerwca do sierpnia 2020 roku, przy czym 85% naszej produkcji to eksport na rynki skandynawskie – dzięki temu nie zostaliśmy mocno dotknięci sytuacją wiązaną z pandemią. Dywersyfikacja produkcji również nam w tym bardzo pomogła. Utrzymaliśmy zatrudnienie, dostarczaliśmy i dostarczamy komponenty bez opóźnień oraz przerw w łańcuchu dostaw i to jest najważniejsze. Brak wśród pracowników osób z Ukrainy nie spowodował perturbacji w strukturze naszego zatrudnienia i nie musieliśmy podejmować żadnych działań reorganizacyjnych. Niewątpliwym utrudnieniem zarówno spowodowanym przez pandemię, jak i wojnę w Ukrainie były i są problemy z cenami surowców. Wymagało to dodatkowych wysiłków w poszukiwaniu surowców, dostawców oraz znalezieniu kompromisu z klientami.
Co stanowi obecnie największe wyzwanie dla Państwa przedsiębiorstwa?
Pomimo dużego asortymentu i różnorodności produkcji dysponujemy wciąż niewykorzystanymi zdolnościami produkcyjnymi w wielu obszarach. Jest to niewątpliwa szansa i atut przy nawiązywaniu nowych umów i relacji z potencjalnymi klientami. Jest to dla firmy kluczowy obszar w rozwoju bieżącej działalności – optymalizacji wykorzystania potencjału wytwórczego. Sądzę, że po zakończeniu etapu intensywnych ograniczeń pandemicznych, wznowieniu targów i spotkań B2B będzie to rok intensywnej pracy i wielu nowych przedsięwzięć.
Jak przedstawiają się plany firmy na najbliższe miesiące, lata? Jakie priorytetowe cele wyznaczyliście sobie w swoich działaniach?
W najbliższym czasie będziemy instalować zrobotyzowane stanowiska/cele spawalnicze oraz będziemy uruchamiać projekt z produkcją dla branży automotive. Firma to organizm żywy, w którym zmiany zachodzą nieustannie. Najważniejszy jest zbilansowany rozwój, który pozwoli na osiągnięcie korzyści przez właścicieli i pracowników firmy, ale również zagwarantuje jej ekspansje i dalszy rozwój.
Delex Polska Sp. z o.o. to firma z ponad 20-letnimi tradycjami, która cały czas dynamicznie się rozwija. Z jakich dotychczasowych osiągnięć przedsiębiorstwa są Państwo najbardziej dumni?
Firma, oprócz inwestycji w park maszynowy, inwestuje w ludzi oraz wiedzę organizacji – wspierając dokształcanie i podnoszenie kwalifikacji m.in. poprzez finansowanie studiów inżynierskich. Kilkakrotne przeszliśmy pozytywnie audyty procesu wg wytycznych VDA 6.3. Uruchomiliśmy w ostatnich trzech latach trzy duże projekty dla automotive, co było dla nas zupełną nowością i wiązało się ze znacznie większymi wymaganiami w porównaniu do innych branż. Sukcesem jest także mała rotacja wśród pracowników. Natomiast momentem przełomowym dla istnienia i rozwoju firmy było zbudowanie własnego, niezależnego zakładu przemysłowego.
