Zdalny monitoring stanu urządzeń produkcyjnych, serwisowanie maszyn na odległość? To możliwe. W dobie Przemysłu 4.0. coraz więcej zakładów produkcyjnych korzysta z nowych technologii, wyraźnie redukujących w poszczególnych branżach przestój i straty związane z walką z epidemią.
Według danych Organizacji Współpracy Gospodarczej i Rozwoju (OECD) dotychczas aż sześciu na dziesięciu obywateli Unii Europejskiej nigdy nie przepracowało zdalnie ani jednego dnia. Takie wnioski można było wysnuć z raportów opracowanych w 2019 roku za rok poprzedzający. Specjaliści ze światowej agencji Bloomberg już szacują, że pandemia koronawirusa zrewiduje te wyniki o połowę.
Z bieżących analiz wynika bowiem, że współczynnik ten w ostatnich tygodniach zmalał z 60 do około 30%. Podsumowując: ludzie masowo zaczęli pracować z domu - dotyczy to głównie pracowników biurowych.
Inteligentne technologie
Dane Eurostatu pokazują, że blisko 65% firm zatrudniających więcej niż 10 osób zapewnia swoim pracownikom odpowiednie warunki techniczne do wykonywania swoich obowiązków z dala od miejsca zatrudnienia. Z pomocą przychodzą nowoczesne technologie: urządzenia mobilne, laptopy, tablety jak i elastyczne oprogramowanie umożliwiające bieżącą komunikację.
Ekonomiści z agencji Bloomberg w marcu wyliczyli, że przejście na pracę zdalną prawdopodobnie nie będzie realne dla zaledwie około 17% zatrudnionych w przemyśle wytwórczym, 14% z branży handlowej, 7% pracujących w budownictwie i 5% osób zrekrutowanych do obsługi hoteli
i restauracji. Jednak i te gałęzie mają w tej dziedzinie spory potencjał do wykorzystania. Zwłaszcza
w przemyśle zakłady produkcyjne coraz śmielej wdrażają rozwiązania pozwalające na zdalne zarządzanie wieloma procesami oraz zadaniami.
Przemysł rozwiązań
Współczesny Przemysł 4.0. daje przedsiębiorcom znacznie większą gamę rozwiązań i ochrony
w sytuacjach kryzysowych niż miało to miejsce jeszcze kilkanaście lat temu. Zdalna łączność sieciowa
i komunikacja istotna jest zwłaszcza w kontekście przemysłu wytwórczego.
– Przejrzystość, wydajność i łączność to słowa kluczowe w optymalizacji, redukcji kosztów
i monitorowaniu procesów produkcyjnych. Warunkiem jest ciągła komunikacja, od najmniejszego urządzenia, na przykład w postaci zainstalowanych czujników, poprzez kompletne linie produkcyjne, po całe hale fabryczne i koncerny. Dlatego każdy przestój w produkcji, również ten przymusowy należy pożytecznie wykorzystać na realizację długofalowych potrzeb w procesach technologicznych czy parkach maszyn – mówi Aleksandra Banaś, prezes zarządu katowickiej spółki ifm electronic, produkującej innowacyjne i specjalistyczne czujniki, z których korzysta wiele branżowych zakładów.
Specjaliści jasno podkreślają, że przestoje w zakładach produkcyjnych i fabrykach to idealna okazja do przeprowadzenia niezbędnych prac serwisowych i naprawy parku maszynowego. Taka operacja przyniesie konkretne korzyści i zyski w postaci oszczędności kosztów nawet rzędu kilkudziesięciu procent. Ale przede wszystkim zapewnia optymalizację liczby zatrudnionych w danym przedsiębiorstwie pracowników. System zdalny to także między innymi ciągły monitoring stanu maszyn i urządzeń, prezentacja wartości granicznych i ocena procesów, zbieranie danych podstawowych
i wyższego poziomu, analiza trendów ciśnienia, przepływu, temperatury, prędkości czy poboru prądu.
Gotowe systemy
Raporty Eurostatu sygnalizują, że nawet co druga firma na Starym Kontynencie, zatrudniająca powyżej 10 osób, byłaby w stanie zdalnie prowadzić procesy takie, jak: automatyzacja, inwentaryzacja, modernizacja, przeglądy czy serwisowanie. Według analityków wdrożenie tych zastosowań mogłoby spowodować przyspieszenie tych procesów nawet o 40% i skutkowałoby zmniejszeniem liczby pracowników zaangażowanych w usuwanie usterek bądź awarii o ponad połowę. Na dokładne dane w tym aspekcie trzeba jednak jeszcze poczekać. Pewne jest, że istotne są tu rozwiązania systemowe, zapewniające wydajność procesową maszyn oraz monitorowanie stanu, serwisowanie zapobiegawcze czy obsługę serwisową.
– Za pomocą narzędzia LR SMARTOBSERVER można wcześnie wykryć problem i zapobiec kosztownym przestojom w produkcji powodowanym zużyciem sprzętu. Konserwacje i naprawy można planować, czas przestoju zostaje skrócony i unika się kosztownych szkód wtórnych. Zróżnicowane schematy wyświetlania i oceny, również w połączeniu z predefiniowanymi mechanizmami alarmowymi, zapewniają ciągły monitoring i analizę wartości energii. Oceny te stanowią podstawę zoptymalizowanych procesów produkcyjnych pod względem kosztów i oszczędzania zasobów – dodaje Aleksandra Banaś.
