Za oficjalną datę rozpoczęcia działalności odlewniczej w Drawskim Młynie przyjmuje się rok 1854. Obecnie Odlewnia Żeliwa „DRAWSKI” S.A. jest spółką akcyjną, wyłącznie z polskim kapitałem i wykonuje odlewy z żeliwa szarego, sferoidalnego, żeliwa białego oraz żeliwa ciągliwego czarnego.
Rocznie produkuje około 10 tysięcy ton odlewów, z czego ok. 25% produkcji jest eksportowana. Ekskluzywnego wywiadu specjalnie dla „BusinessPL” udzielił Prezes Zarządu - pan Ryszard Kielczyk.
Proszę powiedzieć, jakie były początki i najważniejsze momenty w historii Odlewni Żeliwa „DRAWSKI” S.A.?
Produkcja odlewnicza w Drawskim Młynie zaczęła się już w 1854r. Odlewnia Żeliwa „DRAWSKI” S.A. powstała w 1996r. jako kontynuator tradycji odlewniczej z XIXw. w wyniku przekształcenia Przedsiębiorstwa Państwowego Odlewnia Żeliwa Ciągliwego w Drawskim Młynie. Był to niezbędny krok w ratowaniu Odlewni przed upadkiem w wyniku zawirowań społeczno – gospodarczych po 1989r. Odlewnia padła ofiarą zmian w branży maszyn rolniczych po upadku większości PGR-ów. Do branży tej była przypisana przez dziesięciolecia. Zamówienia zmniejszyły się o 80%, a firma popadła w kryzys i długi. Pierwsza połowa lat 90-tych ubiegłego wieku to lata wdrożeń procesów restrukturyzacyjnych i prywatyzacji. Dzięki dużemu zaangażowaniu Kierownictwa Przedsiębiorstwa w 1996r. udało się nakłonić Zarząd Impexmetal S.A., aby przejął Odlewnię. Tak też się stało i w wyniku przejęcia pakietu akcji z nowej emisji Impexmetal stał się inwestorem strategicznym. Pieniądze z emisji akcji pozwoliły spółce na spłatę najpilniejszych zobowiązań i pozwoliły na spokojniejsze funkcjonowanie, jednak zarząd Impexmetal S.A zmienił strategię rozwoju swojej spółki i wycofał się z rozwoju tzw. „czarnej metalurgii” i postanowił sprzedać posiadane akcje Odlewni. Akcje te odkupiła spółka DrawInvest, której udziałowcami są polscy menagerowie. Odlewnia „DRAWSKI” S.A. zaczęła się rozwijać, zwiększać produkcję, zmieniła asortyment odlewów wycofując się prawie całkowicie z odlewów z żeliwa ciągliwego na które popyt był bardzo mały a rozwinęła produkcję żeliwa szarego i żeliwa sferoidalnego. Poprawa sytuacji spółki oraz możliwość uzyskania pomocy z funduszy UE zainicjowały szeroki program inwestycji odtworzeniowych i ustabilizowały sytuację firmy.
Specjalizujecie się w produkcji odlewów dla przemysłu maszynowego oraz przemysłu maszyn rolniczych. Wasze wyroby są wykorzystywane w branży wodociągowo-kanalizacyjnej, górnictwie, kolejnictwie oraz wielu innych. Czy mogą Państwo opowiedzieć nam o swoich produktach, technologiach produkcji i zapleczu produkcyjnym firmy?
Odlewnia „DRAWSKI” produkuje około 2 500 rodzajów różnych odlewów o wadze od 20 dkg do 120 kg. Są to odlewy mało i wielkoseryjne. Produkuje się je na dwóch liniach automatycznych duńskiej firmy Disa. Są to Disamatic 2013 MK5 z pionowym podziałem formy i DisaMatch 32”x28” z poziomym podziałem formy. Metal przygotowywany jest w procesie duplex: żeliwiak ⌀800 i piec indukcyjny 3 Mg. Rdzenie wykonuje się głównie w procesie aminowym zimnej rdzennicy na automatach Laempe. Śrutowanie prowadzi się w oczyszczarkach STEM, jednej zawieszkowej I dwóch komorowych. Odlewy malowane są ekologicznymi farbami wodnorozcienczalnymi w automatycznej linii malarskiej. W procesie produkcyjnym funkcjonuje system badań i kontroli pozwalających na utrzymanie reżimu technologicznego (badania składu chemicznego, parametrów masy formierskiej, badań wytrzymałościowych, metalograficznych i ultradźwiękowych). Modele i rdzennice wykonywane są na centrach numerycznych HAAS.
Co sprawiło, iż Państwa firma odniosła tak duży sukces i zyskała zaufanie swoich klientów?
Odlewnia „DRAWSKI” po kryzysie z lat 90tych systematycznie odbudowuje swoją pozycję wiarygodnego i solidnego partnera. Nie bez znaczenia jest fakt, że ratując się przed upadkiem nie naraziła swoich partnerów na straty bowiem z opóźnieniem ale jednak spłaciła swoje długi. Istotna jest również ciągłość pracy najważniejszych osób w firmie. Odlewnia zawsze stawia interes klientów na pierwszym miejscu, nawet do najtrudniejszych problemów podchodzimy z zaangażowaniem i staramy się polubownie je rozwiązywać. Stabilność kadry, ciągła, systematyczna modernizacja, poprawa jakości i wiarygodności planów i działań zwiększają zaufanie naszych klientów i dostawców.
Odlewnia charakteryzuje się dużą elastycznością w wykonywaniu zarówno dużych jak i małych serii produkcyjnych wymagających częstej zmiany zespołów modelowych. Proszę powiedzieć, co jest najważniejsze w Państwa działalności? Co jest strategicznym potencjałem Państwa firmy i kluczem do sukcesu?
Produkcja odlewów na liniach automatycznych zawsze związana jest z koniecznością częstej zmiany oprzyrządowania. Przez to, że posiadamy linię do produkcji wielkoseryjnej (Disamtic) i linię do produkcji mniejszych serii (DisaMatch) możemy oferować klientom kompleksowość dostaw. Klient może oczekiwać od nas pomocy już na etapie konstruowania odlewów, wykonania dokumentacji 3D, opracowania technologii i wykonania oprzyrządowania odlewniczego. Bardzo ważnym elementem strategicznego potencjału jest kadra pracująca w Spółce mająca do dyspozycji nowoczesne metody kontroli i systemy informatyczne. Ciągły kontakt z innymi Odlewniami, Instytucjami Naukowymi i Uczelniami Wyższymi pozwala na doskonalenie umiejętności i wdrażanie innowacji.
Czy mogą nam Państwo opowiedzieć o kadrze specjalistów, którzy na co dzień realizują skomplikowane odlewy?
Nowe urządzenia, linie automatyczne, centra CNC, nowe technologie, systemy informatyczne, metody projektowania i kontroli procesów produkcyjnych, rozwijający się eksport odlewów nakłada na kadrę inżynieryjno – techniczną obowiązki i oczekuje nowych kompetencji, ciągłego doskonalenia. Drawski Młyn to mała prowincjonalna miejscowość i trudno na rynku pracy znaleźć wysokiej klasy specjalistów. Ściąganie ich z zewnątrz jest kłopotliwe organizacyjnie i bardzo kosztowne. Dlatego od wielu lat staramy się rozwijać własne kadry. Systematycznie z naszą pomocą młodzi ludzie studiują na Politechnice Poznańskiej, AGH w Krakowie i Uniwersytecie Ekonomicznym w Poznaniu. Zachęcamy do podjęcia pracy w Odlewni absolwentów Techników w szczególności Zespołu Szkół im Powstańców Wielkopolskich 1918-1919 w Krzyżu Wlkp., gdzie już trzeci roku obejmujemy jedną z klas patronatem, wspierając szkołę, zapoznając ich ze specyfiką jak i atrakcyjnością zawodu odlewnika. Absolwenci wyższych uczelni pogłębiają wiedzę na studiach podyplomowych. Wszyscy specjaliści uczestniczą w kursach dokształcających zapoznając się z nowymi technikami kontroli i sterowania urządzeń i procesów technologicznych. Korzystamy ze współpracy z zaprzyjaźnionymi Odlewniami wymieniając się doświadczeniami. Podobną rolę spełnia integracja pracowników w ramach Stowarzyszenia Technicznego Odlewników Polskich.
Odlewna Żeliwa DRAWSKI S.A. realizuje projekt pt. „Wdrożenie nowej technologii produkcji odlewów z żeliwa wysokojakościowego o ponadstandardowej stabilności parametrów mechanicznych i użytkowych” Jakimi zaletami charakteryzuje się wprowadzona nowa technologia?
Produkcja wysokojakościowych żeliw w tym szczególnie żeliwa sferoidalnego wymaga spełnienia określonych parametrów procesu technologicznego. Opatentowana na AGH metoda, którą my zamierzamy stosować to dozowanie automatyczne z góry sferoidyzatora i lub modyfikatora bezpośrednio do gniazda w formie przez zaformowany otwór, a następnie zamknięcie tego otworu korkiem z rdzenia piaskowego. Unikniemy w ten sposób widocznego efektu pirotechnicznego, wykonywania wkładarek komór, uzyskamy zmniejszenie ilości dodawanego sferoidyzatora. Dla odlewów nierdzeniowanych nie nastąpi zmniejszenie wydajności pracy linii. Obecnie stosowane na liniach pionowych technologie pogarszają uzysk a więc i koszt produkcji ponieważ stosuje się dla zapewnienia odlewów bez wad wewnętrznych duże zasilacze co dodatkowo zwiększa pracochłonność wykańczania odlewów.
Czy planują Państwo dalsze inwestycje związane z rozwojem firmy i jakie nowe produkty w przyszłości pojawią się w Państwa ofercie?
Odlewnictwo jest branżą bardzo kapitałochłonną, procesu inwestycyjnego i modernizującego nie można przerywać. Planujemy rozpocząć produkcję większych gabarytowo odlewów ze skomplikowanych rdzeni, dlatego potrzebne nam będzie gniazdo rdzeniarskie o pojemności rdzennicy do 25l, linia malowania i suszenia rdzeni, nowe zalewarki form, urządzenia do rozdzielania odlewów od układów wlewowych, nowe urządzenia do projektowania i kontroli procesu technologicznego i odlewów w tym analizator węgla i siarki oraz skaner cyfrowy. Zamierzamy w niedługim czasie kupić dalsze centra CNC i istotnie zwiększyć sprzedaż odlewów obrabianych. Kolejne lata to odtworzenie posiadanego potencjału bowiem każda nowa edycja maszyn to wzrost wydajności, większa niezawodność i lepsza jakość. Nowa topialnia i kolejne kroki inwestycyjne plus badania naukowo – techniczne które chcemy prowadzić pozwolą na produkcję nowoczesnych żeliw np. ADI, SIMO (żeliwo sferoidalne z podwyższoną zawartością krzemu i dodatkiem molibdenu), LT 18 i LT 22 (żeliwo sferoidalne przeznaczone do pracy w niskich temperaturach – poniżej -30 °C i 40°C).
Jakość to dla Państwa priorytet. Współpracują Państwo ze stałymi dostawcami. Czy chcieliby Państwo szczególnie wyróżnić któreś firmy?
Odlewnia w większości asortymentów pracuje z kilkoma dostawcami. Współpraca trwa już długi czas i wzajemnie oddziaływujemy na siebie tworząc jakość towarów i sprawność dostaw. Nasi główni dostawcy to – mieszanki bentonitowe ZGM Zębiec, surówki odlewnicze „JAK” Warszawa i „Ferrus” Warszawa, żywice do mas rdzeniowych Hüttenes Albertus Lublin, koks odlewniczy Koksownia Victoria Wałbrzych, gazy techniczne Linde Gaz Polska Kraków, złom żelaza Rolprzem Kąkolewo, P.P.H.U. Adnrzej Matusiak Sieradz, śrut stalowy WINOA Katowice, farby wodne „CHEMIA Poznań, materiały ogniotrwałe Zakład Materiałów Ogniotrwałych Stąporków, Mawimex i Metimpex Kraków, kamień wapienny Wesoły Borsuk Tarnów Opolski.
Z czego są Państwo najbardziej dumni?
Dumni jesteśmy przede wszystkim z siły Odlewni trwającej tutaj w Drawskim Młynie ponad 160 lat, z tego że jeszcze kilkanaście lat temu Odlewni groził upadek a Ona żyje i dalej z powodzeniem produkuje odlewy, z pracowników którzy niejednokrotnie całymi pokoleniami pracują w Odlewni nie szczędząc wysiłku aby nawet w trudniejszych czasach rozumieć również potrzeby firmy. Dumni jesteśmy z udanej restrukturyzacji i powrotu do siły i stabilności na trudnym rynku. Dumni jesteśmy z otwartości na zmiany i rozwój innowacyjności przekładającej się na wdrożenie nowych technologii i wyrobów.
Czy angażują się Państwo w działalność pozabranżową, jak na przykład akcje charytatywne, imprezy sportowe i kulturalne?
Jesteśmy jednym z nielicznych większych zakładów produkcyjnych w okolicy, siłą rzeczy zmuszeni jesteśmy uczestniczyć w większości działań samorządowych, stowarzyszeniowych, sportowych czy charytatywnych. Festyny (gminne, sołeckie), wspomaganie działalności ochotniczych straży pożarnych, domów kultury, szkół, przedszkoli, klubów i związków sportowych, związków działkowców, emerytów, wędkarzy, kościołów, kultowego u nas półmaratonu J. Noijego czy Turnieju Karate Snodokan, jest wpisane w nasze wydatki. Nie robimy wielkich spektakularnych rzeczy, wspomagamy własne małe lokalne środowisko.
Jakimi nagrodami, tytułami i wyróżnieniami mogą i chcą się Państwo pochwalić?
Odlewnia przez ostatnie lata była wyróżniona tytułami Polska Odlewnia Kwalifikowana – STOP, „Panteon Polskiej Ekologii”, Certyfikat Innowacyjności, była srebrnym laureatem QI Product Największa Jakość, tytułami Gepardów i Gazel Biznesu i innymi.
